Varis Japan Fabrikbesichtigung

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Im Rahmen des Tokyo Auto Salons 2015 haben wir es uns natürlich nicht nehmen lassen, die Fabrik von unserem Premium-Lieferanten Varis einmal genauer unter die Lupe zu nehmen. Dafür reichten ca. 1,5 Stunden Bahnfahrt aus, um vom Zentrum Tokios westlich in Richtung Magino – Präfektur Kanagawa – zu gelangen. Dort angekommen erwartete uns mitten im Nirgendwo die Varis Fabrik samt Büroräumen. Die standesgemäßen Firmenwagen (Subaru Impreza WRX STI 2015 und die Jubiläumsedition des BMW E89 Z4) parkten schon vor der Tür.

 

Varis BMW E89 Z4 Wide Bodykit
Varis BMW E89 Z4 Wide Bodykit

 

 

Nachdem die ersten Fotos gemacht waren, durften wir uns persönlich von der Qualität der Produkte sowie dem Fertigungsverfahren bei Varis überzeugen. Dieses Produktionsverfahren lässt sich in die folgenden Arbeitsschritte aufteilen:

  1. Modellierung & Formenbau
  2. Reinigung bzw. Reparatur der Form
  3. Produktionsprozess
  4. Finish
  5. Verpackung

 

1. Modellierung & Formenbau

Bei dem Formenbau nutzt Varis die bewährte Technik der 1:1 Modellierung. Hierfür wird Ton auf das entsprechende Bauteil (hier ist es die Varis BMW Z4 Wide Bodykit Front) aufgetragen und anschließend per Hand in die gewünschte Form gebracht, sodass letztlich ein einzigartiges, neues Design entsteht. Die Pläne dafür werden eine Etage höher in den Büroräumen von Varis entworfen. Nach dem Auftragen des Tons kann in Handarbeit aus mehreren Schichten Glasfaser eine Form erzeugt werden, die eine extrem hohe Steifigkeit und Haltbarkeit garantiert. Dadurch ist es schließlich möglich, die Carbon Produkte in Serie zu produzieren. Aber dazu kommen wir an später Stelle…

 

2. Reinigung bzw. Reparatur der Form

Nachdem die Form mittels 1:1 Modellierung fertig gestellt wurde, ist es für die Herstellung von perfekten passgenauen Carbon-Produkten wichtig, die Form nach jedem gefertigten Bauteil zu reinigen, eventuell zu reparieren und für den nächsten Produktionsprozess zu präparieren. Dieser Arbeitsschritt ist zwar enorm zeitintensiv, jedoch gleichzeitig von extremer Bedeutung, da schon kleinste Unebenheiten und Schäden in der Form dazu führen, dass das fertige Endprodukt nicht perfekt ans Auto passt. 

Auf dem ersten Bild seht ihr die fertige Form einer Motorhaube für den Nissan Skyline, während das zweite Bild die Form des bekannten System 1 Diffusors für den BMW E92 M3 ist. Auf Bild 3 wird die Form um eben diese Unebenheiten bereinigt und auf dem letzten Bild wird die Form für das nächste Carbon-Bauteil entsprechend mit Klebestreifen so präpariert, dass das Endprodukt auch wirklich keine Wünsche offen lässt!

 

3. Produktionsprozess

Nun kommt die Kohlefaser ins Spiel. Wie den Bildern unten entnommen werden kann, gibt es hierbei unterschiedliche Herangehensweisen. Wie sich die einzelnen Bezeichnungen, Verfahrenstechniken und Gewebearten grundsätzlich unterscheiden findest du hier: Was ist Carbon?

Je nach Produkt besteht das Bauteil entweder rein aus Carbon oder wird aus einer Verbindung von GFK (glasfaserverstärkter Kunststoff) und Carbon zusammengesetzt. Diese Unterschiede in der Materialverwendung bestimmen letztlich das Gewicht und natürlich auch den Preis des Endprodukts.

 

Der Produktionsprozess beginnt damit, dass die Form mit einem Trennmittel – in diesem Fall ein spezielles Wachs – behandelt wird, damit sich das fertige Produkt problemlos und schadfrei aus der Form herauslösen lässt. Anschließend wird zunächst eine Lage Kohlefasergewebe in die Form gelegt, mit vorgemischtem Epoxidharz eingestrichen und somit weich bzw. formbar gemacht. Dadurch lässt sich die Kohlefaserlage wesentlich besser in die Ecken und Kanten der Form legen und anpassen.

An dieser Stelle wird der Unterschied zwischen Vollcarbon bzw. VSDC Produkten und Carbon/GFK Bauteilen deutlich: Die erste Lage Kohlefaser erzeugt letztlich die bekannte Carbon-Optik bei den Varis Artikeln. Die darauffolgenden Lagen sind entweder aus Glasfaser (GFK) oder weiterhin aus Kohlefaser. Diese werden ebenfalls mit dem Epoxidharz behandelt und Lage für Lage in die Form gestrichen. Bei diesem Arbeitsschritt ist es enorm wichtig, dass genau die richtige Menge an Harz benutzt wird, damit die Carbonteile im Endeffekt nicht nur optisch alle Ansprüche der Kunden erfüllen, sondern vor allem eine optimale Faser-Volumen-Matrix aufweisen, welche letztlich entscheidenden Einfluss auf das Gewicht des Bauteils hat.

Bei Vollcarbon Produkten fallen die (im Vergleich zur Kohlefaser billigeren) Glasfaserschichten weg und es werden wiederum mehrere Lagen Kohlefasergewebe verwendet. Da Varis auf Leichtbau in Perfektion setzt, wird bei der Produktion in Japan nur die beste Carbon-Faser benutzt. Bei einer Vielzahl der Produkte kann außerdem gewählt werden, ob es in Körper (engl. twill) oder in Leinwand (engl. Plain) hergestellt werden soll. Dies ist insbesondere bei BMW Fabrikaten von Bedeutung, da das originale Carbon Dach bei einem BMW M in der Leinwand-Struktur gefertigt wird.

Durch die Verwendung mehrerer Lagen des Kohlegewebes wird das gesamte Herstellungsverfahren komplizierter und vor allem teurer. Jegliche Schritte werden in Handarbeit bzw. unter Zuhilfenahme einer Kehrwalze ausgeführt und brauchen jahrelange Übung, um in Perfektion beherrscht zu werden. Die Verarbeitung der Kohlefaser kann auf den ersten beiden Bildern gesehen werden und gehört zu den kompliziertesten Jobs im gesamten Produktionsprozess. Insbesondere bei sehr feinen Bauteilen wie Diffusoren und Frontlippen gehört eine ordentliche Portion Routine dazu, das Material nicht zu beschädigen und somit neu anfangen zu müssen.

Alle Varis-Produkte bestehen aus der Kombination von Vorder- und Rückseite. Nach den bereits beschriebenen Arbeitsschritten kommen die Artikel mehrere Stunden zum Aushärten in den Ofen. Danach werden die Bauteile von den Formen gelöst, was trotz des anfänglich verwendeten Wachses in manchen Fällen einen hohen Kraftaufwand erfordert. An dieser Stelle ist es von Vorteil, dass Kohlefaser im ausgehärteten Zustand ein derart beanspruchbares und festes Material ist. Anschließend werden Vorder- und Rückseite mittels eines Spezialklebers zusammengeklebt und für immer verbunden  😎

4. Finish

Wie bei allen anderen Produktionsschritten wird auch das Finish im Hause Varis von Hand gemacht. Zu dem Feinschliff gehören jegliche Arbeiten rund um das Schleifen und Polieren der Bauteile. Kleine Materialreste aus der Form müssen beseitigt werden, ehe das Carbon-Teil bis hin zur absoluten Perfektion geschliffen wird. Anschließend wird das getrocknete Harz, welches sich wie eine glasartige Oberfläche rund um das Kohlefaser-Gewebe gebildet hat, auf Hochglanz poliert. Auch bei diesem Arbeitsschritt sind Teile aus Carbon wesentlich aufwändiger zu bearbeiten als reine GFK-Produkte.

Nachdem die Oberfläche komplett poliert wurde und absolut frei von Unebenheiten ist, wird eine spezielle Deckschicht hinzugefügt. Diese reagiert mit der polierten Schicht aus getrocknetem Epoxidharz und resultiert in einer seidenartigen Oberfläche. Genau dieser sportliche und zugleich elegante Kohlefaser-Look macht letztlich das gewisse Etwas am Fahrzeug aus!

 

Varis Carbon Finish
Varis Carbon Finish

5. Verpackung

Der letzte Schritt im Produktionsprozess betrifft die Logistik. Die fertigen Produkte werden beziffert, gekennzeichnet, in das Warenwirtschaftssystem eingebucht und der zugehörigen Auftragsnummer zugeordnet. Anschließend kommen die Bauteile in den Verpackungsraum. Hier wird ein letztes Mal die Qualität jedes einzelnen Teils genauestens überprüft, ehe es gereinigt und anschließend verpackt wird. Auch hier ist es von enormer Bedeutung den scheinbar „einfachen“ Arbeitsschritt höchst präzise auszuführen. So wird die Motorhaube im Bild unten nicht nur komplett in Luftpolsterfolie eingehüllt, sondern zusätzlich an den Kanten und sonstigen anfälligen Elementen verstärkt. Letztendlich wird die Motorhaube noch auf zwei Holzfüße befestigt, um auch die unteren Kanten beim Transport ideal zu schützen.

Schließlich gibt es nichts ärgerlicheres, als ein Varis-Paket aus 10.000 km Entfernung zu erhalten und beim Auspacken festzustellen, dass es kaputt ist. In Deutschland angekommen wird die Qualität in unserem Lager ein weiteres Mal gecheckt, ehe wir das Paket nochmals verpackt und gesichert an den Endkunden weiterschicken. An dieser Stelle bedanken wir uns bei Varis für die Möglichkeit einen Einblick in den Prozess zu erhalten und wünschen euch viel Spaß mit den Meisterwerken aus Kohlefaser!

 

Verpackung der Ware
Verpackung der Ware